Le domaine de l’imprimerie des boîtes pliantes utilise des presses valant près du million de dollars qui coûtent cher en temps d’arrêt pour les lavages.
On sait que lorsqu’une machine coûte très cher, elle doit fonctionner 24/7 pour être rentable. Bien entendu cela est en pratique impossible, il y a des causes d’arrêt inévitables. En fait il y a cinq catégories de raisons pour lesquelles une presse d’imprimerie doit interrompre son opération.
La première cause la mise en route ou «setup», la deuxième est «Les lavages en cours de production», ensuite vient la «maintenance préventive», «les pannes» et les problèmes de logistique menant à des «attentes d’approvisionnement en carton».
Notre solution
Nous avons mis en place un terminal de collecte de données pour chaque presse, reliée à celle-ci par un capteur magnétique de rotation d’engrenage.
Le logiciel saisissait le nom de l’opérateur, le numéro de bon de travail fourni par le ERP, le numéro de la presse et l’état machine : « setup – lavage – maintenance préventive – pannes (avec détails) – attente d’approvisionnement ». Le code fournisseur était aussi saisi pour corréler la source carton et les arrêts pour lavages, lesquels sont intimement associés à la qualité du carton qui produit moins de particules s’il est de meilleure qualité.
En tout, une trentaine de statuts saisis en touchant simplement un bouton ou détectés automatiquement par la rotation de la machine.
Nous avions des rapports détaillés par opérateur et par raison d’arrêt, compilés automatiquement.
Bénéfices
Grâce aux rapports, le client a pu réduire les temps d’arrêt machines pour cause de lavage de 21%, sur ses cinq gigantesques machines KOMORI, simplement en mettant ses fournisseurs devant l’évidence des rapports de lavage et en les mettant en compétition sur ce paramètre précis.
De plus des l’analyse des rapports a montré qu’il y avait 5% trop de maintenance préventive. Le client a revu les causes à la base des attente logistique pour les réduire d 6%, et a remplacé une unité dont la prévention des pannes coûtait inutilement cher par rapport à l’amortissement d’une nouvelle unité.
Au total, les économies annuelles ont dépassé 450 000$.
